挑战3、成本：动力电池组的成本

　　就目前的电池生产技术来说进行电芯成本分析：

1、100Ah磷酸铁锂电池材料成本：

　　正极材料0.8kg-100元、负极材料0.4kg-25元、隔膜5m2-40元、电解液0.5kg-40元、外壳40元/套、加工费55元，合计300元，相当于：0.938元/Wh；

2、100Ah三元材料锂电池的材料成本：

　　正极材料0.7kg-100元、负极材料0.4kg-25元、隔膜5m2-40元、电解液0.5kg-40元、外壳40元/套、加工费55元，合计300元，相当于：0.834元/Wh ；

3、100Ah锰酸锂材料电池的材料成本：

　　正极材料0.95kg-88元、负极材料0.4kg-25元、隔膜5m2-40元、电解液0.5kg-40元、外壳40元/套、加工费55元，合计288元，相当于：0.78元/Wh 。

电芯其它成本内涵：

　　设计费、测试费、模具费、开发费；

　　材料利用率、原材料采购成本、产品合格率；

　　设备折旧费、财务费用、销售费用、管理费、人员培训费；

　　税费、职工福利、保险费、企业利润。

　　目前由于批量小，各种费用摊销后电芯成本就变成2元/Wh以上了。

电池组的成本：

　　技术开发费用。

　　电池组有冬季充电加温系统，有夏天工作时要散热的系统，有使用中抗振动结构，有下雨天防水结构，有事故中防冲击结构，有连接的可靠性设计，有BMS可靠性设计。

　　系统增加的部件费用。

　　电池组有安装方便性考虑，有维修检查的方便性结构；

　　性能测试费、可靠性考核费；

　　设备折旧费、人员培训费、产品的运输费；

　　财务费用、销售费用、管理费、税费、福利费、保险费、企业利润。

　　企业的隐形成本。

　　加起来电池组的成本就变成3元/Wh以上了。

挑战4、安全性

　　动力电池的安全对于电动汽车产业的发展至关重要。近年来，随着各种节能与新能源汽车试点和实际运营数量的增多，安全事故时有发生，事故的分布从纵向看：在加工、制造、化成搁置、运输、测试、使用、充电维护、回收各个环节上，都出现过问题。

　　横向看：国内外在手机、电脑、电动自行车、电动摩托车、电动轿车、电动公交车、混合动力车等领域应用过程中，也都出现过问题。目前动力电池出现问题多数是在充电时发生，低温充电增加了出现问题的概率。如何提高动力电池的可靠性与安全性成为当前业界关注的焦点。

挑战5、长寿命使用。所谓的电池一致性、可靠性

　　1）生产过程中对电池一致性的控制能力，这可以通过自动化生产设备和“正确的生产工艺”得以控制（寻找到能够控制产品质量的工艺方法这点很重要）。另外电池的结构设计要符合大规模机械化生产设备的要求。

2）使用过程中对电池一致性的控制能力也很重要。

　　A.合理的电池结构减少低温环境下的电池自身温度不平衡；

　　B.采用尽可能减小电池接触电阻的连接方式，提高电池组的功率性能，同时减少电池的局部温升；

　　C.注重每一个电池表面的冷却效果，选择科学、合理的通风结构，使整个电池组的温度场得以均匀，以保证电池组在低温环境中使用过程中的环境一致性。对于电池系统一致性问题，目前存在的比较明显的误区：

　　认为电池生产企业应该把电池的一致性做到±1%的范围内，其实电池企业提供给整车企业的动力电池，一致性是可以控制在这个范围里的，但是为什么成组后的一致性相差了10%？

　　问题就出在了成组和集成过程中，温度的不一致，导致了电池在工作中效率的不同，造成电池出现了不一致。

　　另外，电池组的充电方法不合理也会产生比较大的影响。

挑战6、电动车开发、使用、推广的商业模式？

　　电动汽车没有像电动自行车、移动电话那样为你的用户提供出超值享受，或者为用户解决了难题，也就是没有体现出用户的附加值，用户最关心使用电动车需要有什么功能。

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