“即使企业内外有误解，超威也一定要这么做，超威交过的学费实在是太昂贵了。超威有责任提示同行，无镉内化成工艺研发中超威经历过哪些艰难时刻！”
　　超威集团总裁杨新新日前接受记者采访时表示，超威愿意开放无镉内化成核心工艺“源代码”！把超威摔倒过的地方标注出来，让后来的人能看见，少走一点弯路。
　　不了解超威的人很难明白，如果没有3000多天的市场考验、上亿元的材料损失、前后三次大的工艺调整、无数次的实验、无数产品的报废、多次设备的升级、多次内部管理流程的再造，不可能成就超威今天在无镉内化成电池工艺上的领跑地位。
　　天下无镉
　　一直以来，市场上的铅锑镉电池中正极合金采用的均是铅锑镉多元合金，其中的“镉”是有害的重金属，在生产过程中会对人体产生长久的伤害并且对土壤保护极为不利。
　　江苏超威总经理汤玉英表示，由于铅锑镉电池的化成工艺采用的是两次化成充电，不仅充电时间长，耗电量大，在充电过程中的酸雾析出和极板的清洗消耗着大量的酸和水。这样不仅浪费大量的水资源，对环境也造成了一定的污染。
　　更为严重的是，外化成车间需要大量的操作人员，劳动强度比较大，属于重污染作业，员工容易产生职业病。加之消费者对电池中的“镉”标识不甚了解，对“镉”的危害也认知不足，超威从生产者与消费者的角度出发，审视在所有环节中对人和环境的切身利益的保护，认为生产者与消费者都忽视了铅锑镉电池在生产与使用中对人体造成的严重危害，这一问题必须从源头进行解决！
　　自此，2003年，超威集团成立了“无镉内化成工艺”研发小组，开始聘请专家、扩大规模化的实验室潜心致力于“无镉内化成工艺”的研究。经过近三年的专心探索，“无镉内化成工艺”在实验室已初具雏形。2005年底，超威集团宣布将江苏超威定位成“无镉内化成工艺”的生产基地，决定对已经在实验室中取得了初步成功的“无镉内化成工艺”在江苏超威生产线进行研发对比与批量试生产。
　　2006年初，当第一批内化成产品生产出来时，谁都没有想到，试验的数据和市场的检验并没有给超威人带来惊喜，而是给了超威一个重大打击：截至2007年下半年，江苏分公司的退货率达到30%，在整个集团排名倒数第一。
　　而到了2008年，事实与理想再次跟超威开了一个玩笑：现场检测的数据、市场反馈的数据依然不理想、集团退货排名依然是倒数第一名，又是同样的结果！所有人都感觉陷入了失败的泥潭，找不到出路。这一结果更加加剧了失败情绪的弥漫，如果说第一次的失败只是事务、事实上的失败的话，第二次的失败则是心理、精神上的创伤！管理人员面对失败后的颓废感、技术人员的失落感、同行对超威“无镉内化成工艺”失败后的冷笑与流言让超威集团以及旗下的江苏分公司感到了前所未有的压力。

　　面对再次的失败，超威董事会召集所有专家共同对“无镉内化成工艺”重新进行了评估：一是行业生存风险的评估（即要不要干？）；二是对“无镉内化成工艺”核心工艺可行性的评估（即如何干？）；三是对所有生产要素的评估（存在什么问题？如何解决？），评估的最终结果是：“无镉内化成工艺”是决定超威未来生死的核心所在、是引领行业进步的责任，没有退路必须干！
　　正在大家都士气低落时，董事会高管坐镇江苏超威，鼓励团队继续努力：“超威的无镉内化成一定会在江苏做下去，我们还要将内化成技术在全集团推广。”
　　为此，超威作出了重要的决定：一是稳定团队，将内化成产品研发项目正式落户在江苏；二是加强技术支持，在总部核心技术人员的指导下大胆对工艺进行了调整；三是设备保证，对核心生产设备进行了更新与升级；四是管理流程再造，对生产管理流程、品质管理流程进行了全面梳理。
　　六年风雨，到2009年的下半年，前后经过三次大的工艺调整的无镉内化成电池的工艺研发终于成功。经初步测算，无镉内化成工艺和传统外化成相比减少用水90%、节电25.8%，降低成本15%，员工的职业病危害减少90%，产品在市场上收获到了良好的口碑，现场检测的数据、市场反馈的数据让超威苦尽甘来！

艰难时刻
　　截至目前，超威作为行业最早生产去镉内化成工艺生产铅蓄动力电池的企业之一，整个集团无镉内化成工艺的覆盖率已达100%，占国内动力型电池采用内化成去镉产品总量的85%以上，已基本实现了从传统的外化成工艺向节能减排的绿色内化成工艺的转型升级，率先走出了一条电池行业无镉内化成工艺之路。