进口依赖症
虽然拥有巨大潜力的市场已经出现，但是目前国内锂电池的核心材料却依赖大量进口。有资料显示，中国电池隔膜进口依赖度达到80%以上，电解质的核心材料六氟磷酸锂的进口依赖程度更是高达80%~90%。在四大核心材料中，仅有电池正负极国产化比例较高。
高端技术突破难，成为中国锂电池产业的尴尬现状。
一位希望匿名的电池隔膜业内专家向记者表示：中国很多核心部件大部分靠进口，并不仅仅是技术问题。首先世界公认中国的制造业是很强的。电池的隔膜也好，电解液也好，产量质量为什么无法赶超国外呢？
隔膜最重要的指标就是孔洞的数量，中国目前的问题在于孔洞数量过高，假如做100块电池，国外可能仅有1块是残次品，而中国可能会有10块之多，这样质量必然不过关。
问题的原因就是中国制造生产隔膜的企业投资小，无法规模化生产。日本隔膜高产来源于相对稳定的大型规范型企业，这样的企业在日本只有两家。与日本情况不同，中国从事隔膜制造生产的企业非常多，且绝大多数为小型企业。
日本是资源集中规模化生产，这不仅是技术的问题。与日本相比，中国的锂电池产业集中度较低。记者获悉，日本新能源产业由10到20家大公司主导，而中国有几百家公司在做新能源，产业发展很难规模化、规范化。
中国电池行业需要规模化，但规模化之间还略有不同。ATL和比亚迪的电池都是规模化生产，但是ATL本身是主营电池且专精一项。而比亚迪除了电池之外还有汽车和IT等等，专注于产业链的控制。国际方面，目前ATL类的模式偏多。但是不管模式如何，接受市场最终检验的是产品的好坏。
赛迪顾问锂电池产业专家吴辉向记者表示：“电解质方面，目前国内已经有三家公司真正在做电解质了，分别是天津金牛电源材料有限责任公司、江苏九九久(11.11,0.00,0.00%)科技股份有限公司和多氟多(17.80,0.00,0.00%)化工股份有限公司。天津金牛最早实现产业化，九九久2011年报的时候已经有几百万的收入。市场上已经可以看到这三家公司的产品。”
电池隔膜产品也早已引起国内公司关注和青睐。深圳星源材质科技股份有限公司、佛山佛塑科技集团股份有限公司与深圳比亚迪锂电池有限公司合资的金辉高科光电材料有限公司以及新乡格瑞恩新能源材料有限公司已经开始在隔膜方面实现产业化，其产品正在逐步替代进口产品。 此外，还有三四十家企业宣布进入电池隔膜领域，一些上市公司和做其他材料的企业也打算进入这一领域。
预防产业过热
这些企业从其他行业进入动力电池以及动力电池材料行业。除了需要大量的资金外，企业自身层面则需要对真正技术的投入。同时需要国家相关政策的大力扶持。
2012年1月5日，工业和信息化部电子信息司电子技术处处长彭红兵在“2011全球新能源汽车大会”上表示：“企业更多急功近利，追逐市场短期的利润，在深层次的理论研究方面开展得不够充分。其他包括关键材料、装备等水平，尤其是技术水平，现在特别是涉及到动力电池这个行业，大多安全性、可靠性方面还没有更多系数的参照。很多时候，不同领域的检测标准都不太相同。自行车、电动车、储能等不同应用方面均有各自的标准。检测的机构也没有一个非常权威性的机构来具体推动整个体系的建设。这都是我们未来需要加大支持的领域。”
一位业内人士也向记者表达了类似的观点：目前很多企业进入电池领域的目的并不是为了产业做大，而是单纯为了一些国家的补贴与优惠措施，套此概念。
表面上锂电池不成熟，严格来讲是锂电池没有一个标准，到底什么样是合格呢？各企业的工艺与生产方法，以及对锂电池的认识各有不同。这样背景下生产出的电池质量参差不齐。这是行业标准的问题。如果有严格的标准，规模小质量低的企业就无法涉足。投资者还对这一行业缺乏了解，无法避开投资误区。所以亟待相关部门来捋顺行业规范，制定严格的行业标准。 |
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