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摩托车外覆盖件就象人们多彩的服装，鸟类眩丽的羽毛，它极大的影响着摩托车的整体形象以及驾乘者的身心感受。造型师所要赋予摩托车的思想理念，或是高贵典雅，或是简洁和谐、流畅自然，或是娇俏玲珑，或是威猛强悍、坚挺硬朗，都需要外覆盖件来表达展现。在当今知识产权保护越来越受重视，而发动机等关键技术与国外差距较大的时候，对于国内摩托车生产厂家来说，重新对某款摩托车进行外观造型设计进而申请专利，不失为花费较小取得市场准入的捷径。
摩托车设计流程大致如下：
市场调研 确定开发平台（如代用车架、发动机、滤清器、各种留用件、标准件等） 概念设计，出效果图 制作1:1油泥模型车 数据采集、三维曲面逆向建模、产品结构设计 RP（快速成型）件制作 出二维工程图 设计完成，数据存档
摩托车外覆盖件设计首次介入应在概念设计出效果图后，初步审核造型分块合理性、工艺成型性，并对它进行材料、装配顺序初步定义和大致结构设计。在油泥模型车构造过程后期，要参照摩托车相关技术法规、设计标准及设计平台技术条件对模型车进行合理性评估：比如灯光装置的定位，外部突出物的曲率半径定义，前后挡泥、轮罩在车轮跳动转向时安全间隙是否足够或过大。运用人机工程学、空气动力学知识查验坐垫形态布置、脚踏高度、导流罩形态是否合理。总之，是工程师用各种法规、各种知识来审验造型师因审美要求形成的外形比例、色彩搭配是否合乎安全、功能、实际生产工艺的要求。
模型车定型后，需要数据采集。由于接触式测量系统数据量小、误差较大、效率低等原因，现在一般采用照相测量系统或光学扫描系统来取得点云数据。点云数据首先要变换为目标坐标系，即要与摩托车整车坐标系相对应，一般用ASCII码或STL格式输出，CATIA和SURFACER软件可直接读取，并可对之做去除噪音点、合并、裁剪、疏化、取截面线等处理。ATOS光学扫描系统测量精度在0.03mm/100mm×100mm以内，TRITOP数码相机照相测量系统综合测量精度在0.1mm/1000mm以内。有些测量数据重叠，如踏板车座垫与头盔箱、两侧盖搭界处须分层、分色、分文件输出。将点云数据或由点云生成的三角面体（附一车头局部图形）用车身坐标系调入三维设计平台、即有新设计车架、发动机、滤清器等数据的装配体，如果没有问题就可进行曲面建模了。
曲面逆向建模的关键是准确把握造型师的设计理念，将模型的每一个正确特征，每条折、线、沟、槽、缝、棱，每个圆角、凸台、型孔、突起、凹陷精确地建立起来，使整车协调、统一的风格得到最完美的体现。另外，曲面的质量是绝对要保证的，外覆盖件曲面必须是CLASS A 曲面。A 级曲面的理论轮廓线一定要光顺平滑，曲面曲率均匀、连续，反射光、斜率在曲面上光形条纹要顺畅、均匀无拐点。曲面质量的检验命令一般三维软件都有，如高斯曲率、反射光、矢量斜率、截面梳妆线等（附UG软件分析二例）。曲面建模过程中，曲面工程师就应以负责、严谨的工作作风，运用三维数据的准确性，来校核整车曲面造型的合理性。如上面提到的前车轮转向、前后车轮减震行程中，各相关件是否有干涉；新设计灯具空间、曲面相对车架的安全间隙是否足够；油箱、散热器水箱、蓄电池等是否要重新布置或重新设计；造型分块对于模具设计，安装、固定结构设计、生产成本计算是否可行。
有的放矢、才能事半功倍。外覆盖件的结构设计首先要考虑生产线实际，排定装配顺序，各件或与车架固定或相互搭、嵌、钩、扣、卡、套、接、联，做到生产可实现、装拆方便、维护简易。外覆盖件由金属、塑胶、橡胶、皮革等材料制成，这就涉及材料学，铸造、锻造、冲压、钣金、注塑等模具知识，工程师只有具备了一定的相关知识，才能作好相应的产品设计。产品设计出来，先要自检，进行虚拟装配，看有无干涉、作必要的运动校核 ，看功能可靠性能否保证，钣金件要能展开、塑胶件要用moldflow或cmold等模塑分析软件进行注塑成型性分析，并请经验丰富的工艺人员帮同把关。
运用RP（快速成型）技术进行样车制作，目的是检验CAD数据模型的准确程度，产品品质，连接、固定结构的合理性，分块搭接的缝隙情况，以及检验车架的焊接精度，作模拟装配甚至样车试验和人机尺寸校核。经过RP件的检验，再对不合理的设计进行合理化修正，一辆三维数字模型车基本完成。快速成型制造技术主要有：光固化成型、叠层实体制造、激光烧结、熔融沉积制造和直接CNC加工等几种方法。相较于一辆车动辄上百万的模具成本，用快速成型技术进行样车制作还是很合算的。不但减少了后期的修模费用，还可以缩短开发周期，最重要的是，外覆盖件的产品品质有了可靠的保证。
最后是二维工程图制作。三维软件出图相比与三维模型构建是小菜一碟，重要的是按照国标、行标及开发方要求制作，要使图面清晰，不要将无关的曲面边界带入，表达清楚，作好尺寸标注，写清技术要求即可。图纸出毕，即可按照开发方要求的软体格式，文件命名规范将数据存档。
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