国内废旧铅酸蓄电池回收状况

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我国是一个蓄电池使用大国，全国约有4000万辆汽车，按每辆车用蓄电池含铅30公斤，蓄电池使用寿命2年计算，每年需蓄电池铅60万吨。随着我国交通运输事业的发展，蓄电池用铅量的增加已经成为一个必然趋势。作为铅生产和出口大国的中国，由于铅矿资源匮乏，主要依赖进口来弥补铅矿资源的不足。在这种客观条件下，如何更好地推进铅的回收利用就显得尤为迫切。同时，通过铅回收也可以解决废蓄电池管理不当问题，在铅回收利用过程中解决环境污染问题。
　　根据最近一次调查资料表明，目前中国再生铅企业约有300余家，包括原生铅和再生铅冶炼厂、蓄电池制造厂等。再生铅企业中涌现出一批大中型骨干企业，部分企业拥有先进的底吹熔炼一鼓风炉炼铅工艺，有的企业已掌握预处理分选的无污染再生铅新工艺技术。其他企业普遍采用常规的反射炉、鼓风炉等熔炼工艺，缺少分选处理技术。小型再生铅厂没有收尘设施，环境污染严重。

    在我国，蓄电池铅回收生产工艺还基本停留在原始的火法工艺，铅的回收率最高仅为85％，其余15％的铅以废渣或废气的形式排入环境。目前国内虽然有两家企业引进了半湿半火法工艺，但由于在成本方面无法和小冶炼厂相竞争，因此基本上处于半停产状态。另外，由于废蓄电池中的铅约有50％o以上以硫酸铅形式存在，因此在火法冶炼过程中除产生较严重的铅污染外，还存在着很严重的SO。污染，可以说我国现有的蓄电池铅回收生产工艺存在着资源利用率低，二次污染严重等实际问题，必须加以解决。

    在分选设备方面，废蓄电池经预处理后再回收利用铅，既减轻TIAI拘劳动强度，又减少了进炉的物料量，提高了炉料的铅品位，从而减少了烟气量、弃渣量、烟尘量、二氧化硫排放量，降低了能耗，提高了金属回收率。

　　国内大部分再生铅厂无分选处理设备，板栅金属和铅膏混炼，合金成分没有合理利用。小冶炼厂除分离外壳外，几乎不再分离其他物料，直接入炉熔炼，造成不必要的浪费。在安徽部分地方调研中，发现在废弃的工厂内仍然有人从事电池拆解活动，工人直接用斧头劈废旧电池，酸水四溅，工作环境很差。

    国外部分厂家是将整个电瓶全部破碎后再分离。目前国际主要的破碎分选转化系统由美国MA公司和意大利安吉泰公司开发设计。

    在冶炼设备方面，主要再生铅企业大都有较为先进的冶炼设备。反射炉逐步被淘汰，取而代之是短窑、转窑和竖炉。在再生利用过程中，一些非正规或小作坊式再生铅厂往往采用传统的小反射炉、鼓风炉和冲天炉等原始冶炼炉具进行提炼。这些再生铅生产厂设备简陋，原料大都未经过预处理，许多都没有烟尘处理设施。

    综合我国目前废蓄电池铅回收业所存在的主要问题可以概括为以下几个方面：

　　(1)  处理技术落后

    发达国家主要采用机械破碎分选和对含硫铅膏进行脱硫等预处理技术，再分别采用火法、湿法、干湿联合法工艺回收铅及其他有价物质。国内再生铅厂基本都还是采用传统的火法冶炼。我国小再生铅厂家几乎均采用反射炉混炼法，大都未经过预处理，一般的生产过程是将废铅酸蓄电池手工拆解后，铅板送入反射炉中冶炼，回收利用其中的金属铅。采用国际先进“无污染再生铅技术”的只有几家专业再生铅企业。

　　(2)  能耗水平较高

    国内小再生铅厂一般水平为500～600kg(标煤)／t(铅)，国外的一般水平可达到150～200kg(标煤)／t(铅)。我们调研的专业再生铅厂在130～310kg(标煤)／t(铅)之间，接近国外水平。大部分企业开始使用煤气为燃料，也有使用天然气的。

　　(3)  综合利用率较低

　　我们定义综合利用率为：可回收材料占废电池总量之比；铅的资源综合利用率平均为85％，比发达国家低10％左右；锑的综合回收率在92％以下。

　　(4)  处理规模小，污染严重

    我国再生铅企业数量众多(保守估计约300家)，大多数小型冶炼厂规模小，产量仅几十吨至千吨，且由于耗能高、工艺技术落后、金属回收和综合利用率低，污染非常严重，但是这样的企业却处理了41％的废铅资源，和全国几家大规模的专业再生铅厂相当。  

处理技术落后、能耗水平较高、综合利用率较低、处理规模小，污染严重

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