|
松正公司目前每月为各电动车整车厂家配套生产的各种控制器数量已经达到8万套。考虑到明年行业对我们生产能力和管理水平的考验，我们已经完成了控制器全自动生产流水线的设计和制造，目前这条流水线已经投入试运行。通过试运行这条全自动控制器生产流水线，我们深切的感受到以下几点：
1、明显提高了控制器的生产效率。以前我们的UPH值（每人每小时产量）是13.63，现在的UPH值是37.14，提高2倍多，接近3倍。
2、容易实现最有效的质量控制。以前控制器的生产前线是固定工位，产品不流水，只是工序流水的作业模式，每个工序的工作内容和动作相对较多（以节约搬运时间）。现在用全自动的流水线实现了固定工位，产品全流水，单一动作的作业模式（单件自行运动）。这样大大降低了对操作人员的技术要求，彻底避免了半成品搬运过程中造成的器件散落，这样可以将人为的故障率降低到最低。能以最快的生产速度满足客户的订单。根据物控部的生产计划可以在20分钟之内完成备料，并分发材料到生产线上，品管部根据接到的生产计划，将相应的工艺文件完成悬挂和确认。整个线体的生产调整过程可以在3分钟之内完成。
3、使生产管理容易落实。5S管理是现场管理最重要的组成部分，由于人员的绝对固定，整个线体的流动人员只有1个物料人员，元器件的成形和准备都是离线的，这样彻底消除了线体的生产垃圾。由于没有生产过程的半成品堆积，对在制品的标识管理和特制产品的数量控制就变得非常容易。
4、对生产工艺提出了严峻的考验。由于不同产品的工艺差异，造成的工序时间不一样，在合理协调工序时间上是工艺研究的重点。以前的作业模式下，工艺工程师研究的重点是怎样控制物料，如何控制人为的出错，现在的工艺工程师研究的是如何提高设备的工艺能力和有效的协调工序时间。
5、对设备的无故障运行提出了很高的要求。要求全自动流水线的各个动力部件能达到免维护或长周期维护，这样就对流水线的设计可靠性提出了相当高的要求。
6、工艺构成简述。整个控制器前线的生产过程由下面工序构成：PCB装板，插件，装线架，插线，（助焊剂），（预热），（波峰焊接），（冷却），（切脚），残脚去毛刺，焊接后维修和检验。括号里面的工序是靠线体设备完成的。
7、产量参数。以普通有刷ZK3615A型号控制器为例，目前的产品周期是12分钟，线体的生产能力达到20人7小时生产5200件。
|
|
您所在的位置： 
