我国再生铅工业，是在重视环境保护和充分利用金属再生资源的情况下逐步发展起来的新兴产业。随着我国汽车、通讯和化学工业的迅速发展，对铅的要求不断提高。但随着越来越严格的环保法规出台，我国的再生铅工业也面临严峻考验。如何进一步规范市场、扩大回收规模、提高工艺水平、消除对环境的污染，是目前我国再生铅工业急需解决的问题。
作为再生铅主要原料的废铅酸蓄电池，是固体废物中的危险物，对它的收集、转运、贮存、处理、再生等重要环节，必须进行严格规定和重点控制，并使用集中处置的原则进行管理。管理不好会给环境带来严重污染，直接危害人体健康。据初步统计，目前全国年产废铅蓄电池约5000多万只，其含铅重量达30多万吨。长期以来，废铅蓄电池的回收、生产出现许多问题，多头回收、分散经营、无序竞争，全国数以万计的个体专业户和大大小小的个体再生铅厂掌握了废蓄电池回收量的90%；而国有集体的物资、供销两大废旧物资回收系统，基本没有涉及废铅蓄电池的回收。这些再生铅厂和个体回收专业户普遍缺乏环保意识，在收集、转运过程中，随意拆解，将废蓄电池中的有毒酸液任意处置，将塑料壳到处丢弃，造成环境污染并危及人体健康。
我国废铅蓄电池再生铅厂近300家，年生产能力从几十吨到上千吨不等，2万吨以上的屈指可数，年生产总量在10万—20万吨之间，仅占铅总产量的20%左右，远远低于原生铅产量。从总体水平看，企业数量多、规模小、耗能高、污染重、工艺技术落后、金属回收和综合利用率低。由于我国立法滞后，低水平重复建设严重。这些再生铅厂主要采用传统的小反射炉、鼓风炉和冲天炉等原始冶炼工艺，极板和浆料全部混炼，大都未经过预处理工艺；90%以上的企业没有采取烟尘处理，整体水平仅相当国际20世纪六十年代水平。据调查，我国废铅蓄电池再生铅厂存在的突出问题是：
一、铅回收率低。回收率一般为80%—85%，最高不超过90%(国外一般为95%)，全国每年大约有近2万吨铅在冶炼过程中流失掉。
二、综合利用率低。废蓄电池由于无分选处理技术，板栅金属和铅膏混炼，合金成分没有合理利用。
三、能耗高。一般水平为500公斤—600公斤标煤／吨铅，而国外仅150公斤—200公斤标煤／吨铅。
四、污染严重。由于技术落后，熔炼过程中排放的铅蒸气、烟尘、二氧化硫超过国家标准的几十倍。以全国每年大约冶炼30万吨废铅蓄电池、产出约14万吨再生铅计算，年约排放二氧化硫12250吨(其中煤排放二氧化硫1750吨／年)；耗水约168万立方米(每处理1吨废铅蓄电池，耗水约5立方米，洗水近0.6立方米)；年产弃渣量高达6万吨，其中含铅金属6000吨，砷近600吨，锑2000吨。
这些小再生铅生产企业尽管没有存在的合理性，却凭借其低成本、经营手段“灵活”，与那些大企业展开了激烈的竞争。他们不仅争夺再生铅的原料，使相当一部分废铅控制在他们手中，而且用廉价的产品抢占再生铅的市场份额。他们不向工商部门注册，置国家环保法规于不顾，偷税漏税，非法生产经营。这样既浪费了再生铅资源，又扰乱了市场，还严重污染了环境。如果再一味地容忍这些小企业生存和发展下去，无疑是保护落后。世界发达国家都十分重视再生铅的回收。1999年，西方国家再生铅产量为284.6万吨、铅总量为489.6万吨，再生铅产量占铅总量的58.13%。美国年产总量为142.2万吨，其中再生铅产量为108.3万吨，占总量的76.2%；法国、德国、瑞典、意大利、日本等国再生铅产量比重均超过50%。
由于历史原因，我国再生铅行业与国外相比尚有相当大的差距。为改变再生铅产业的落后现状，“八五”期间，我国还将“无污染再生铅技术”列为攻关课题，并已建成示范企业。目前，我国已涌现出江苏春兴合金(集团)有限公司(原徐州有色金属合金厂)、湖北金洋公司以及上海飞轮公司3家大型企业，其年生产总量在10万吨以上，占全国总产量的1／2左右。这3家企业不仅规模大、产量高，而且工艺设备先进，资源回收率高，对环境污染小。特别是江苏春兴合金(集团)有限公司已发展成为我国最大的再生铅基地，回收网络几乎遍及全国，在再生铅领域已取得许多成熟的技术工艺，创造出原国家科委确认的具有中国特色的无污染火法冶炼再生铅专有技术，并从美国、德国等国家引进先进的MA21型粉碎、转化设备和直读光谱质检设备，拥有专有的回收熔炼炉、精炼炉、合金炉、布袋除尘等关键环保设备，经环保部门评定，废气、废水、废渣均达到国家排放标准。但由于环境设施投入大、废铅蓄电池原料不充足、运行生产能力不饱和、生产成本和上交管理费用高等原因，无法与原始的土法生产企业在成本上进行竞争，出现了“规模难以出效益”、“科技难以出效益”的不正常的经济现象。为此，笔者建议：
一、理顺回收渠道
针对目前我国废铅蓄电池资源分散，多头回收和再生铅企业不规范生产的现状，建议由国家环保部门牵头，会同有关部门制定回收 |
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